製品の「信頼性」は、見えない部分でつくられます。
その中でも、落下試験は最も基本的で、かつ重要な信頼性試験のひとつです。
私が前職で機構設計を担当していたとき、製品評価の一環として「落下試験」を産業技術センターで行った経験があります。
この記事では、その実体験をもとに、落下試験の目的・手順・現場で感じたことをわかりやすく解説します。
ものづくりに関わる方はもちろん、品質評価に興味がある方にも役立つ内容です。
落下試験とは？
落下試験とは、製品を所定の高さから落とし、破損や機能不良が起きないか確認する試験です。
日常生活や輸送中などに起こりうる落下事故を想定し、どの高さ・方向・衝撃で破損するかを検証します。
例えば次のようなケースが対象です。
・手からスマートフォンを落とした
・梱包箱が運搬中に落下した
・設置時に装置が転倒した
こうした実際の使用環境を再現することで、製品の耐衝撃性・耐久性・安全性を客観的に確認できます。
落下試験の目的
落下試験の目的は、単に「壊れないこと」を確認するだけではありません。
むしろ重要なのは、壊れ方を知ることです。
・どの方向で最も壊れやすいか
・どの部品が先に破損するか
・機能はどの段階で失われるか
これらを把握することで、設計者は弱点を明確にし、構造や素材を改善できます。
つまり落下試験は、品質向上のためのフィードバック試験なのです。
基本的な試験の流れ
落下試験は、一見単純ですが、手順は非常に体系化されています。
以下は一般的な流れです。
１．準備
実際の使用状態や梱包状態に近い形で製品を準備します。
２．環境設定
破片の飛散や人身事故を防ぐため、安全柵や緩衝材を設置した試験場を使用します。
３．落下実施
所定の高さ（例：0.5m、1.0m、1.5mなど）から自由落下させ、衝撃を再現します。
角・辺・面など、複数の方向で試験を行うこともあります。
４．確認・記録
落下後に外観・内部・機能をチェックし、破損箇所や動作不良を詳細に記録します。
５．改善・再評価
結果をもとに設計変更や素材見直しを行い、再度試験して改善効果を確認します。
実体験から感じたこと
私が落下試験を行ったのは20年ほど前。
当時は、人が手で持ち上げてメジャーで高さを測り、製品を落とすというアナログな方法が主流でした。
しかし現在では、各地の産業技術センターに「落下試験機」が整備されており、
高さ・角度・速度などを正確に制御できる装置で試験を実施できます。
私が担当した試験でも、同じ製品を何度も同条件で落とすことができ、
「繰り返し再現できる」という点に技術的な意味を感じました。
このように、データに基づく客観的な試験を行うことで、
・耐久性の数値化
・設計変更の効果検証
・製品寿命の予測
が可能になり、結果的に信頼できる製品づくりにつながります。
落下試験で得られる気づき
落下試験を経験して感じたのは、
「壊れた原因を正しく理解することが、品質改善の第一歩」だということです。
壊れ方を観察すると、単なる素材の弱さではなく、
・ネジ位置のバランス
・部品の固定方法
・内部スペースの余裕不足
といった設計上の工夫不足が原因になっていることも多いのです。
この気づきが、次の製品開発の大きなヒントになります。
まとめ｜落下試験は品質の裏側を支える“地味だけど重要”な仕事
落下試験は、見た目には地味な作業です。
しかし、製品の安全性と信頼性を保証するうえで欠かせない工程です。
「どの高さ・どの方向で壊れるか」を知ること
その結果を次の設計に活かすこと
これこそが、ものづくりの真価を支える考え方だと思います。
実際に試験を経験して感じたのは、
地道な評価試験の積み重ねこそが、ユーザーの安心をつくるということ。
落下試験を通じて、改めて「品質とは信頼の積み重ね」であると実感しました。
